产品解决方案

效率倍增

在大数据时代,数字已成为企业的宝贵资产。领先的企业已经先知先觉,在数字化的问题上,已经成为传统企业转变到数字化企业的先锋。联宏科技的效率倍增数字化服务解决方案,是帮助企业技术线在实现数字化进程的强有力解决方案,通过数字化设计,数字化工艺,数字化仿真和数字化质量真正实现基于MBD的设计、工艺、制造、检测、试验、仿真、服务的数字化研制协调,帮助企业快速向数字化企业转型,提高企业的竞争力。

挑 战

我国制造型企业采用的传统研发模式普遍存在以下问题:

设计和工艺部门没有统一的三维设计工具,导致设计数据类型繁多,实现数据交互非常困难。

缺乏统一的三维设计规范与标准,不利于数据的管理和交流,工作效率较低。

没有规范的产品生命周期管理(PLM),缺乏有效的知识和信息管理平台,产品开发流程不完善,数据安全得不到有效保证,缺乏有效的设计任务的规划、分配和评审环节。

没有工艺仿真验证,工艺的合理性及优化装配路线等只有在实物加工时或加工后才能进行验证。

没有虚拟仿真环节,物理验证消耗成本大,很多质量问题没法提前预见,严重的甚至会批量召回。

联宏科技数字化服务解决方案

数字化设计

数字化工艺

数字化仿真

数字化质量

基于MBD的快速研发设计

基于MBD知识工程的工程设计

基于MBD机电一体化的协同设计

基于MBD的SE敏捷设计

基于MBD的智能工装设计

基于MBD的模具快速设计

基于MBD的结构化工艺设计

面向企业的增材制造应用

基于MBD的仿真行业应用

基于MBD的工艺仿真优化

基于MBD的制造规划设计

基于实物的仿真测试

基于MBD的质量规划工程

基于模型的质量规划设计

基于模型的检测规划

基于检测数据的质量保证

MBD标准规范定制

MBD检查规范建立

MBD工具集

知识工程构建策略

产品模型知识库

MBD设计方法选择

产品控制结构搭建

TDP协同数据包规划

MBD设计流程梳理

构建产品的设计平台

智能标注和出图技术

智能装配技术

关键业务流程梳理

对标最佳企业实践

需求界面开发

上线测试和系统交付

MBD工装模块化设计

工装结构性能分析

工装装配仿真验证

工装成熟度流程定义

DFM模具专用分析

模具设计工具集

零部件快速工艺编辑

工序模型创建与编辑

二三维和结构化工艺

模块化、平台化工艺

工艺知识库构建管理

基于模型的检测工序

二三维工艺输出展示

面向增材的设计

面向增材的分析

面向增材的制造

分析流程和规范定制

产品设计方案的评审

仿真驱动研发

向导式仿真过程

仿真测试报告模板

多物理场联合仿真

装配过程合理性仿真

机器人可达性仿真

人机工程仿真

车间产线和物流仿真

机床和机器人仿真

PLC逻辑仿真

工厂、产线、工位规划

物流、产能、节拍分析

设备、工时分析

虚拟高度、虚拟试生产

基于模型的质量设计

GD&T设计与验证

零部件工艺方案设计

零部件装配方案设计

基于模型的检测规划

零部件检测编程

零部件检测报告模板

BOP/BOR管理

基于检查数据的质量保证

检测数据的质量报告

检测数据的质量问题深度分析

QMS解决方案

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数字化设计


数字化设计面临的业务挑战

▼什么是MBD?企业为什么要采用MBD?

  • MBD 规范和标准建立

  • MBD 检查规范建立

  • TDP 技术数据包规范建立

▼企业产品模型知识库和模块化/平台化设计重要性

  • 标准库建设

  • 产品模型知识库

  • 基于MBD的研发设计选择

  • 设计流程梳理重用

▼效率提升工具

  • 快速装配、快速标注、快速出图、二次开发…

输出什么格式的TDP数据包

  • 3D PDF、JT plus PDF格式的TDP数据包

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数字化设计业务流程

1.MBD设计和检查规范

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2.构建企业模型知识库

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3.匹配快速设计方法

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4.后端应用协同规范

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5.生成基于MBD的数据

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数字化工艺

1. MBD模型数据承接

定义TDP数据包,打通数据传递

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2. 工艺知识有效重用

建立工艺知识库实现知识重用




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3. 三维工艺快速编辑

开发三维工艺工具集实现快速编辑

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4. 三维工艺便捷展示

通过3D PDF技术展示三维工艺




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联宏科技可以帮助企业实现:

  • 建立企业工艺资源及知识库,梳理历史数据沉淀历史经验,提升企业工艺设计能力

  • 承接TDP数据包及MBD模型,打通设计、工艺、制造、检测流程,实现真正协同

  • 基于企业工艺知识库的工艺决策及历史数据重用,提高工艺设计效率,实现敏捷制造

  • 实践结构化工艺设计模式,提高企业工艺管理水平

数字化仿真

1.数字化设计仿真

数字化设计仿真面临的业务挑战

  • 企业的仿真流程规划不合理

  • 企业缺乏一致性的仿真规范

  • 仿真分析师的任务繁多重复

  • 设计团队的仿真需求回馈慢

  • 企业仿真知识无积累无重用

  • 团队的仿真应用能力无突破

  • 企业缺少仿真数据协同管理

  • 设计师需具备初步仿真能力

  • 产品仿真流程占用较多研发周期,影响整体研发进程

  • 数据管理效率低,企业知识碎片化,无法提升企业竞争力

数字化仿真业务解决方案案例展示


1.基于研发的仿真流程制订

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2.产品级仿真规范文档编制

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3.向导式产品仿真模板定制

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4.企业产品仿真知识库创建

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5.企业信息化数据协同管理

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6.全方位企业仿真能力建设

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2.数字化工艺仿真

数字化工艺仿真面临的业务挑战

制造工艺规划

  • 完全依靠经验的工艺规划,耗时长,易出错

  • 非结构化工艺规划,信息不流通

工艺文件管理

  • 无统一管理流程,易于出错

  • 后端制造无法使用非结构化的工艺数据

制造仿真验证

  • 依靠历史经验设计及验证,DFX 实物进行验证,资源损耗

  • 人工装配验证;人工分析尺寸公差

  • 使用EXCEL 文档预估节拍,布局及节拍

工艺标准化

  • 工艺交互信息低效错误不断,审核工作大量增加

  • 工艺设计技术标准化无系统支撑,难以固化

数字化工艺仿真解决方案

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3.数字化制造规划

数字化制造规划面临的业务挑战

  • 基于MBD工厂布局简化

  • 基于MBD生产制造过程简化

  • 提高制造灵活性

  • 分析材料流和能耗

  • 最大化利用生产线

  • 针对冲突和空间约束进行分析

  • 在安装任何设备之前执行分析

  • 通过冲突检测工具将风险降到最低

  • 模拟设备安装顺序

  • 基于随机事件的真实行为

  • 链接和使用ERP和计划部门的实际数据

  • 链接PLC和MES的虚拟试生产

  • 从仿真分析中得出车间的KPI

  • 用产品和

上海联宏创能信息科技有限公司
Shanghai United Grand Information Technology Co., Ltd.

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